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Predictive Maintenance mit IO-Link-Sensoren von ifm
Coca-Cola, der weltweit grösste Getränkehersteller, betreibt allein in Westeuropa über 50 Abfüllstandorte. Um Wartung und Störungen schnell und präzise anzugehen, digitalisiert der Konzern alle Abfüllanlagen und entwickelt dafür einen digitalen Zwilling. Damit können Produktionsprozesse in Echtzeit überwacht und bei Bedarf sofort optimiert werden – sogar remote von jedem Ort weltweit. Für die erforderliche zuverlässige Sensorik arbeitet Coca-Cola eng mit dem Automatisierungsspezialisten ifm zusammen.
Mit über 500 Millionen Liter abgefüllten Getränken pro Jahr zählt die Abfüllanlage in Edelstal / Österreich zu den grössten der Gruppe.
Betrieb am laufenden Band, ein ungeplanter Stillstand würde immense Kosten verursachen.
Einer der Vorzeige-Standorte liegt in Edelstal in Österreich. «Wir sind ein lizenzierter Abfüllbetrieb für Coca-Cola und füllen hier fast alle Produkte ab», erklärt Christian Kohlhofer, Plant Manager, Coca-Cola HBC Österreich. Mit über 500 Millionen Liter abgefüllten Getränken pro Jahr zählt das Werk zu den grössten der Gruppe.
«Wir fokussieren uns hier stark auf die Themen Automatisierung und Digitalisierung. Vieles, was wir umsetzen, wird anschliessend auch in anderen Werken des Konzerns umgesetzt», so Christian Kohlhofer. Das Werk in Edelstal agiert auch als Kontingentwerk: Wenn an anderen Standorten Produktionsengpässe auftreten, kann das österreichische Werk einspringen und andere Standorte unterstützen.
Condition Monitoring vermeidet ungeplante Stillstände
Die Anlagenverfügbarkeit hat oberste Priorität für den internationalen Getränkehersteller. «Bei uns hier am Standort merken wir jeden einzelnen Anlagenstillstand deutlich», erklärt der Plant Manager. Schliesslich produziert man just in time und kann nicht auf Vorrat arbeiten. Deshalb setzt man auf Predictive Maintenance mit Condition Monitoring. Das heisst, der Zustand von Maschinen und Anlagen wird permanent überwacht, um Wartungen genau dann durchzuführen, wenn sie nötig sind. Echtzeitdaten von Sensoren werden genutzt, um Verschleiss, Abnutzung und anderen Instandhaltungsbedarf frühzeitig zu erkennen. Ziel ist es, ungeplante Stillstände zu vermeiden, Wartungskosten zu senken und die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Durch den Einsatz moderner Technologien wie IO-Link, IoT (Internet of Things) und maschinellem Lernen können Wartungsarbeiten so geplant werden, dass sie genau im richtigen Moment stattfinden – nicht zu früh und nicht zu spät.
«Durch die zahlreichen Sensoren, die verbaut worden sind, erhöhen wir deutlich die Anlagenverfügbarkeit», freut sich Kohlhofer. «Wir machen die Wartung nicht mehr zeitbasiert, sondern zustandsabhängig. Das reduziert signifikant unsere Kosten.»
Kontinuierlicher Durchlauf in der Dosenabfüllung.
In der Dosen-Schliessanlage kommt es auf Tausendstelmillimeter an, um die Getränkedosen zuverlässig dicht zu verschliessen.
IO-Link-Sensoren überwachen komplexe Prozesse
Wenn es um die Digitalisierung von Anlagen geht, sind Sensoren mit IO-Link-Schnittstelle die erste Wahl. Diese intelligenten Sensoren nutzen eine standardisierte, bidirektionale Kommunikationsschnittstelle, um mit Steuerungen und anderen Systemen zu kommunizieren. Im Gegensatz zu herkömmlichen Sensoren ermöglichen sie nicht nur den Austausch von einfachen Schaltsignalen, sondern auch von umfangreichen Prozessdaten und Diagnoseinformationen. Da die Übertragung der Messwerte digital und nicht analog erfolgt, ist diese zudem störsicher und exakt, da im Gegensatz zur analogen Übertragung keine Wandlungsverluste auftreten.
Die Sensoren lassen sich einfach installieren und konfigurieren, bieten präzise Daten in Echtzeit. Über azyklisch abrufbare Diagnosedaten, etwa Minimal- oder Maximalwerte, Verschmutzungsgrad oder Fehler wie Drahtbrüche oder Kurzschlüsse, wird die zustandsorientierte Wartung optimal unterstützt.
Zudem sorgen IO-Link-Sensoren für hohe Flexibilität und Effizienz in der Automatisierung. Durch ihre hohe Kompatibilität können sie nahtlos in bestehende Systeme integriert und aufgrund der digitalen Kommunikation einfach in die IT-Ebene eingebunden werden.
Ein Beispiel bietet der Einsatz von IO-Link-Schwingungssensoren am Dosenverschliessprozess. «Über die Qualität im Prozess der Dosenverschliessung entscheiden Tausendstelmillimeter», erklärt Gerhard Wieszmüllner, Maintenance & Spare Parts Manager bei Coca-Cola HBC Österreich. «Mit den prädiktiven IO-Link-Sensoren von ifm können wir kleinste Vibrationsabweichungen feststellen und somit eine garantiert vollständig und dauerhaft verschlossene Dose gewährleisten.»
In der Waschanlage werden die benutzten Flaschen zu 100 Prozent gereinigt.
An den Klappenventilen der Flaschenwaschanlage sind IO-Link-Ventilsensoren von ifm im Einsatz. «Wir bemerken im Vorfeld, wenn eine Klappendichtung kaputtgeht bzw. ausgetauscht gehört – ohne jeglichen Materialverlust», so Gerhard Wieszmüllner. «Wir brauchen dadurch zum Beispiel keine Laugenbäder ablassen und haben keine Maschinenstillstände von grosser Dauer. Das spart uns Zeit und Kosten.»
Maximale Transparenz: Der digitale Zwilling erlaubt den weltweiten Zugriff auf die Abfüllanlage bis in den digitalen IO-Link-Sensor. Anomalien werden rechtzeitig erkannt.
Über den Y-Weg zum digitalen Zwilling
Um den Zustand der Maschinen und ihrer Komponenten genau zu beurteilen, werden sämtliche Sensordaten der Anlage erfasst. Dabei kommt der sogenannte Y-Weg zum Einsatz, bei dem die Sensordaten in Echtzeit auf zwei Pfade aufgeteilt werden: Einerseits gelangen die Daten in die SPS, die die klassische Steuerung und Regelung der Anlage übernimmt. Gleichzeitig fliessen die digitalen Sensordaten über einen zweiten Pfad in die IT-Ebene. Bei Coca-Cola werden die Signale der zahlreichen Sensoren auf diese Weise automatisch in die IT-Plattform «Pocket Factory» übertragen. Dieses virtuelle Abbild spiegelt als digitaler Zwilling die reale Anlage exakt wider und wird kontinuierlich mit Echtzeitdaten aktualisiert.
Die IO-Link-fähigen Ventilsensoren erfassen nicht nur die Klappenstellung, sondern erkennen auch Verschleiss, Blockaden oder Anhaftungen an den Ventilen, was zur vorbeugenden Instandhaltung beiträgt.
Der IO-Link-Ventilsensor erfasst nicht nur die Klappenstellung des Schwenkantriebs, sondern erkennt auch Verschleiss, Blockaden oder Anhaftungen, was zur vorbeugenden Instandhaltung beiträgt.
Der Beschleunigungssensor erfasst Vibrationen und hilft bei der frühzeitigen Erkennung verschleissbedingter Schäden.
Durch die Digitalisierung bis auf Sensorebene erhält Coca-Cola volle Transparenz über seine weltweite Produktion. Der digitale Zwilling, gestützt auf Daten der IO-Link-Sensoren von ifm, ermöglicht die zustandsbasierte Wartung der Anlagen. Mithilfe von Machine Learning und Künstlicher Intelligenz werden Verschleiss, Produktionsfehler und andere Anomalien im Prozess frühzeitig prognostiziert.
«Diese Daten erlauben uns, proaktiv und zum optimalen Zeitpunkt die richtigen Instandhaltungsmassnahmen durchzuführen, um die Produktqualität zu sichern», erklärt Wieszmüllner. So lassen sich ungeplante Stillstände vermeiden, Kosten senken und die hohen Qualitätsansprüche gewährleisten.
Ein weiterer wichtiger Aspekt der Digitalisierung bei Coca-Cola ist die Nachhaltigkeit. Durch den Einsatz digitaler Technologien kann der Konzern seinen ökologischen Fussabdruck reduzieren. Beispielsweise ermöglichen die präzise Überwachung und Steuerung der Produktionsprozesse eine effizientere Nutzung von Ressourcen wie Wasser und Energie. Das ist nicht nur gut für die Umwelt, sondern hilft auch, Kosten zu sparen.
Cybersecurity-Anforderungen erfüllt
Cybersecurity spielt in einem Produktionswerk wie dem von Coca-Cola eine zentrale Rolle, da es nicht nur darum geht, sensible Unternehmensdaten, sondern auch kritische Produktionsprozesse vor unbefugtem Zugriff und Manipulation zu schützen. Durch die zunehmende Vernetzung von Maschinen und Anlagen in der Industrie 4.0 steigt das Risiko für Cyberangriffe auf die Infrastruktur. Ein erfolgreicher Angriff könnte nicht nur zu Produktionsausfällen, sondern auch zu erheblichen finanziellen Schäden oder Imageverlust führen. Zudem sind in einem Werk oft Systeme im Einsatz, die produktionskritische Daten verarbeiten, beispielsweise zur Qualitätssicherung oder Effizienzsteigerung. Der Schutz dieser Daten gewährleistet, dass Betriebsgeheimnisse gewahrt bleiben und die Prozesse sicher und stabil ablaufen. In einem stark regulierten Umfeld, wie es bei Coca-Cola der Fall ist, müssen alle Komponenten, einschliesslich der eingesetzten Sensoren, strengen Cybersecurity-Anforderungen entsprechen, um den sicheren Betrieb der Anlage und die Integrität der Produktion zu gewährleisten.
An verschiedenen Stellen der Anlage überwachen Druck- und Temperatursensoren den Prozess und leiten die digitalen Messwerte sowohl an die SPS als auch an den digitalen Zwilling der Anlage.
«ifm hat es geschafft, gemeinsam mit unserem internen Cybersecurity-Team Wege zu finden, um alle Standards einzuhalten», lobt der Plant Manager Christian Kohlhofer. «Die Daten werden so abgelegt, verarbeitet und ausgewertet, dass alle Cybersecurity-Richtlinien erfüllt werden.»
Ein kabelloser Schwingungssensor auf der Umwälzpumpe zur zuverlässigen und intermittierenden Überwachung der Gesamtschwingung nach DIN ISO 10816.
Dezentrale IO-Link-Module bündeln die Sensorsignale und ermöglichen gleichzeitig von der IT-Seite aus einen detaillierten Einblick bis hinein in den digitalen Sensor, was eine maximale Diagnosetiefe gewährleistet.
LED-Signalleuchten geben vor Ort einen schnellen Überblick über den Maschinenstatus.
Enge Partnerschaft mit ifm
Seit vielen Jahren arbeitet Coca-Cola am Standort in Österreich eng mit ifm als Automatisierungspartner zusammen. Plant Manager Christian Kohlhofer lobt die Partnerschaft: «ifm hat ja den Slogan ‹Close to you›. Das passt zu unserem internen Wert ‹We over I›. Wir arbeiten beide gemeinsam an einer guten Zusammenarbeit und sind an schnellen Lösungen interessiert», so der Manager. «ifm ist immer da, wenn man sie braucht, und gerade bei Problemen extrem schnell in der Reaktionszeit.»
Fazit
Die Digitalisierung und Automatisierung bei Coca-Cola ist ein fortlaufender Prozess, der den Konzern in die Zukunft führt. Durch den Einsatz modernster Technologien und die enge Zusammenarbeit mit Partnern wie ifm kann Coca-Cola seine Produktionsprozesse optimieren, die Effizienz steigern und die Qualität seiner Produkte sicherstellen. Gleichzeitig trägt die Digitalisierung dazu bei, die Nachhaltigkeit zu verbessern und die Umweltbelastung zu reduzieren. Mit einem klaren Fokus auf Innovation und kontinuierliche Verbesserung ist die partnerschaftliche Zusammenarbeit von Coca-Cola und ifm bestens gerüstet, um auch in Zukunft erfolgreich zu sein.
ifm electronic ag
Altgraben 27
4624 Härkingen
Telefon 062 388 80 30
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Am 28. und 29. Januar 2026 trifft sich die Schweizer Verpackungsbranche wieder auf der Fachmesse «EMPACK» in der BERNEXPO in Bern. Parallel findet die «LOGISTICS & AUTOMATION» statt. Die Veranstalter erwarten gemeinsam über 3300 Fachleute. Für viele zahlreiche Firmen ist die Fachmesse wieder ein wichtiger Treffpunkt und Hotspot für Wissenstransfer und Networking in persönlicher Atmosphäre. Bereits 70 Ausstellerinnen und Aussteller haben sich angemeldet und die verbleibenden Standflächen sind fast vollständig vergeben. Das Rahmenprogramm wird vom Schweizerischen Verpackungsinstitut (SVI) gestaltet und sorgt wieder für spannende Inhalte und wertvolle Impulse. Als Partnerverband unterstützt zusätzlich der VLI die Messe.
Das bekannte Motto der Fachmesse lautet «The future of packaging» – und die Veranstaltung wird diesem Anspruch erneut gerecht. Führende Firmen aus der gesamten Schweizer Verpackungsbranche zeigen dort die neuesten Entwicklungen und Trends. Premiumpartner sind die Biplast AG, die peyer marking ag und Videojet Technologies Suisse GmbH. Sie stellen ihre Ideen für nachhaltige Verpackungen und modernes Design zur Kennzeichnung vor. Die Biplast AG setzt auf individuell gestaltete Kunststoffverpackungen wie PET- und PE-Flaschen, produziert mit Verfahren wie «extrusion blow moulding» und «stretch blow moulding» und veredelt über Siebdruck und Sleeve-Applikationen, wobei Nachhaltigkeitsaspekte wie Rezyklate und materialoptimierte Designs besonders im Fokus stehen. Aber auch viele andere grosse Firmennamen der Branche sind dabei: BVS Verpackungs-Systeme AG, Cargopack Group AG, Collamat AG, egolf verpackungs ag und Videojet Technologies Suisse GmbH. Letztere zeigt unter anderem ihre Kennzeichnungslösung «Videojet 1880 UHS», ideal für extrem schnelle Verpackungslinien, sowie die Thermotransferdrucker «DataFlex 6330/6530», die mit einer optimierten Technologie längere Laufzeiten und einen reduzierten Wartungsaufwand versprechen.
«Packaging Talks» und Gewinner des «Swiss Packaging Award» 2025
Ein Höhepunkt im zweitägigen Facheventprogramm sind wieder die «Packaging Talks», die das Schweizerische Verpackungsinstitut (SVI) veranstaltet. Am ersten Fachmessetag geht es unter anderem um das Thema «Verpackung im Wandel». Experten aus Wirtschaft und Politik sprechen über Nachhaltigkeit und neue Gesetze wie die PPWR. Am zweiten Tag lautet das Motto «Verpackung 4.0». Themen sind zum Beispiel 2D-Codes, Künstliche Intelligenz und Digitalisierung.
Besonders spannend: Die «EMPACK 2026» zeigt die Gewinnerprojekte des «Swiss Packaging Award» 2025. Diese liefern neue Ideen, Vergleichsmöglichkeiten und wertvolle Impulse für Expertinnen und Experten. Andreas Zopfi, Geschäftsführer des SVI, betont: «Die Gewinnerprojekte des ‹Swiss Packaging Award› stehen exemplarisch für die Innovationskraft unserer Branche. Mit der Ausstellung an der ‹EMPACK› erhalten sie die verdiente Sichtbarkeit und gleichzeitig schaffen wir mit den ‹Packaging Talks› eine Plattform, um aktuelle Herausforderungen gemeinsam zu diskutieren und Lösungen zu entwickeln. Für uns ist die ‹EMPACK› ein wichtiger Treffpunkt und ein wiederkehrendes Jahreshighlight.»
Nachfolgend findet sich eine Übersicht über die diesjährigen Gewinnerkategorien und -unternehmen:
– Nachhaltigkeit: der Doppelkammerbecher der Säntis Packaging AG. Dieser Becher ist besonders leicht und wiegt nur noch 8,8 statt 12,8 Gramm. So verbindet er einen leichten Aufbau mit praktischer und nachhaltiger Nutzung.
– Marketing: die Verpackung «Daily Dose Stick Pack» von Körber Pharma Packaging Materials. Sie hat ein klares und einfaches Design. Damit dosieren Nutzer Granulat-Medikamente leicht und übersichtlich.
– Design: das Musterset «Snapfix/Edizio.liv» von Aroma AG und Optipac GmbH. Es ist eine schlichte Verpackung aus Wellpappe. Ihr minimalistisches Design verbindet die Funktion optimal mit der Marke.
– Convenience: die Sterilverpackung der Medipack AG. Sie ist nutzerfreundlich und nachhaltig. Die Verpackung mit mehreren Lagen schützt chirurgische Implantate sicher und lässt sich einfach und sicher öffnen.
– Technik und Konstruktion: die MAP-Schalen der Bachmann Group. Ein besonderer Boden nimmt Fleischsaft auf, sodass keine extra Einlagen mehr benötigt werden. Das spart bis zu 30 Prozent Kunststoff. Die Verpackung besteht nur aus einem Material und lässt sich gut recyceln.
– «EMPACK»-Publikumspreis: die Verpackung von PAWI Packaging Schweiz AG für die Pralinés Hausassortiment/Truffes von Sprüngli. Sie erhielt den «EMPACK»-Publikumspreis der Verbraucherinnen und Verbraucher.
Weitere Infos finden Sie unter svi-verpackung.ch/swiss-packaging-award-gewinner-2025/.
Sonderbereich «Science Experience Area» zur Zukunft der Verpackungsforschung
Auch 2026 dürfen sich Besucherinnen und Besucher wieder auf die «Science Experience Area» freuen. In diesem Sonderbereich präsentieren Hochschulen ihre neuesten Forschungsergebnisse und geben Einblicke in innovative, nachhaltige Materialien und Technologien für Verpackungen. Damit wird die «Science Experience Area» zu einem Schaufenster der Zukunft der Verpackungsforschung und zeigt, wie Wissenschaft und Praxis Hand in Hand arbeiten.
Nachhaltiges Networking mit digitalem Tool «Touch & Collect»
Neben dem Erkunden und Lernen ist der intensive Austausch und Kontakt mit anderen Expertinnen und Experten wichtig. Die «EMPACK 2026» bietet für den Wirtschaftsstandort der Hauptstadt und den Einzugsbereich der Westschweiz die optimale Gelegenheit, direkt mit Fachleuten, Führungskräften und möglichen Geschäftspartnerinnen und -partnern zu sprechen und sich zu vernetzen. Besuchende können sich kostenlos vorab anmelden – der Eintritt im Wert von 30 Franken ist dann frei. Sie erhalten damit Zugang zu allen Fachmessebereichen und bekommen gratis Kaffee.
Mit dem digitalen Werkzeug «Touch & Collect» sammeln Besuchende und Ausstellende einfach Kontaktdaten und Informationen von den Ausstellenden und kontaktierten Personen. Das geht schnell und ist umweltfreundlich. So bleibt man auch nach der Fachmesse leicht im Gespräch, um weitere Kooperationen oder wertvolle Geschäftsbeziehungen aufzubauen. Mehr erfahren Sie unter www.empack-schweiz.ch/de/touch-collect/.
Nachhaltigkeit spielt für den Veranstalter Easyfairs eine sehr grosse Rolle. Er achtet deshalb auf eine umweltfreundliche An- und Abreise und will Müll vermeiden. Die Fachmessestände sollen zudem wenig Energie verbrauchen. Mehr darüber lesen Sie unter www.empack-schweiz.ch/de/nachhaltigkeit/.
Jetzt Ticket sichern – kostenlos mit Einladungscode
Unter dem Motto «Discover, Learn, Connect» lädt die «EMPACK 2026» alle Fachleute der Verpackungsbranche nach Bern ein. Mit dem Einladungscode «1600» erhalten Besuchende kostenlose Tickets. Der Code gilt sowohl für die «EMPACK» als auch für die parallel stattfindende «LOGISTICS & AUTOMATION 2026» (www.logistics-automation.ch).
Informationen über Easyfairs
Easyfairs organisiert und veranstaltet Events, die Communities unter dem Motto «Visit the future» zusammenbringen. Wir organisieren derzeit 110 marktführende Events in 16 Ländern (Algerien, Österreich, Belgien, Dänemark, Finnland, Frankreich, Deutschland, Italien, Norwegen, die Niederlande, Portugal, Spanien, Schweden, die Schweiz, Grossbritannien und die Vereinigten Staaten) und betreiben acht eigene Fachmessegelände in Belgien, den Niederlanden und Schweden (Antwerpen, Gent, Mechelen-Brüssel Nord, Namur, Gorinchem, Hardenberg, Malmö und Stockholm).
In der D-A-CH-Region organisiert Easyfairs u.a. die «all about automation», die «KPA Kunststoff Produkte Aktuell», «Kuteno», «AQUA Suisse», die «EMPACK», die «FMB», die «LOGISTICS & AUTOMATION», die «LOGISTICS & DISTRIBUTION», die «maintenance», die «PUMPS & VALVES», die «RECYCLING-TECHNIK» und die «SOLIDS».
Unser Ziel ist es, das Geschäftsleben unserer Kunden zu vereinfachen und den Return on Investment für professionelle Communities durch unsere All-in-Formate, fortschrittliche Technologien und einen kundenzentrierten Ansatz zu erhöhen.
Unsere digitalen Formate und Initiativen bieten unseren Communities hervorragende Möglichkeiten, sich effektiv zu vernetzen und das ganze Jahr über Geschäfte zu machen. Wir hören auf unsere Communities, um überzeugende Online-Formate zu schaffen, die zu ihren sich ständig weiterentwickelnden Bedürfnissen passen.
Die Easyfairs Gruppe beschäftigt 870 hochengagierte Talente, setzt die besten Marketing- und Technologie-Tools ein und entwickelt Marken mit einer starken Anziehungskraft für unsere Stakeholder.
Deloitte hat Easyfairs 2024 zum sechsten Mal in Folge den Status «Best Managed Company» verliehen.
«Visit the future» gemeinsam mit Easyfairs.
Easyfairs Switzerland GmbH
Kägenstrasse 17
4153 Reinach
Telefon 061 228 10 00
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2010 haben wir unser PLS-Know-how mit ProLeiT ergänzt. Zuerst setzten wir das Prozessleitsystem in der Getränkebranche ein, danach folgte die Nahrungsmittelindustrie.
Als ersten Auftrag durften wir dank der Initiative unseres Kunden Rivella eine Anlage in der Getränkebranche ausführen. Dabei ist das Erweiterungspaket Plant Batch iT im Einsatz, dessen Stärke im Batch-gesteuerten Verfahren liegt. Des Weiteren wird über das PLS der Störmeldeserver des Kunden bedient. Dieser meldet Störungen den Anlagenführern oder den technischen Diensten. Das Einlesen und die Verarbeitung der Signale sowie die Priorisierung und Gruppierung der Alarme erfolgen über ProLeiT.
Seit damals wurde das System konsequent mit zusätzlichen Prozesssteuerungen und Infrastrukturelementen erweitert. 2011 folgte auf Rivella die Brauerei Rosengarten. Allerdings verwendet die Herstellerin des «Einsiedler Bier» das Plant Liqu iT. ProLeiT steuert den Prozess vom Sudhaus über den Gärkeller zum Tanklager und den anschliessenden Transfer zu den Abfüllanlagen.
Beim Cerealienproduzenten Bio-Familia rückte Autexis die Rückverfolgbarkeit ins Zentrum. Diverse Anbindungen von Barcode-Scannern mit entsprechend programmierten Prozessabläufen zählen zu den Highlights der Mischanlagen, inklusive einer 16-Komponenten-Dosierwaage. Auch beim Backwarenhersteller Hug durften wir unseren Erfahrungsschatz auf Basis von ProLeiT erweitern, dies neben unserem weitläufigen Prozess-Know-how aus der Schokoladenindustrie zusammen mit dem Leitsystem PCS 7.
Die integrierte Materialverwaltung mit Chargenverfolgung, Auftragsverwaltung und -bearbeitung sowie stücklistenbasierter Produktion wird bei allen Anlagen verwendet. Das Produkt ist angelehnt an die ISA-88-Norm für chargenorientierte Produktion.
Von Hansjörg Schmidle, CTO Autexis
Autexis AG
Durisolstrasse 6
5612 Villmergen
Telefon 056 619 11 11
Fax 056 619 11 33
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Der Schokoladenhersteller Läderach arbeitet an drei Produktionsstandorten – in Bilten 1 wird die flüssige Schokolade hergestellt. Hier hat Autexis ein neues Tanklager integriert. Dabei konnte auf das verfahrenstechnische Fachwissen und Know-how in der Schokoladenindustrie zurückgegriffen werden.
Flüssige Kakaomasse, Bild: Läderach
Im glarnerischen Bilten stellt Läderach am Standort Bilten 1 hochqualitative Grundmasse (auch Couverture genannt) her, welche anschliessend an den Produktionsstandorten Ennenda und Bilten 2 weiterverarbeitet wird. Weil die Haltbarkeit der Schokolade begrenzt ist, arbeitete die Produktion bisher stark on-demand. Eine deutliche Entlastung hat ein Tanklager mit 50 Tonnen Kapazität gebracht. Die Schokolade ab den Conchen wird nun nicht nur in mobile Container, sondern auch in das neue Tanklager gefördert. Der Bezug aus dem Tanklager wiederum erfolgt entweder in mobile Container oder mit einem direkten Anschluss für LKW-Transporte an andere Standorte. Die Datenverwaltung der Chargen wurde automatisiert und soll dadurch standortübergreifend einen Mehrwert generieren.
Zu den Projektanforderungen gehörte zudem, dass die Anlagenteile in einem zentralen Leitsystem gesteuert und bedient werden können und zum einfachen Handling auch vor Ort Bedienungen möglich sein sollen. Dabei galt es auch, die sicherheitskritischen Aspekte in verschiedenen Kategorien zu berücksichtigen. Zudem musste eine Chargenrückverfolgbarkeit gewährleistet werden, dies wiederum standortübergreifend.
Ins Pflichtenheft flossen die Wünsche und Anforderungen der Projektleiter, Linienführer und Bediener ein. Mittels der Simatic-Unified-V19-Lösung wurden sämtliche Prozesse und Bedienvorgänge visualisiert. Das System ist so aufgebaut, dass der Bediener auf einer interaktiven Ebene geführt wird. Dadurch sind eine hohe Anlagenverfügbarkeit und eine einfache Operator-Schulung sichergestellt. Die Auftragserstellung wurde, soweit möglich, automatisiert, damit wiederkehrende Daten nicht erneut eingegeben werden müssen. Die hohen steuerungs- und sicherheitstechnischen Anforderungen werden mit einer Simatic S7-1500SPF CPU gesteuert.
Gemeinsam konnte so ein Projekt umgesetzt werden, das die Effizienz und Flexibilität in der Produktion erheblich steigert und somit den täglichen Betrieb entlastet. Der Erfolg ist eine gute Grundlage für die Erweiterung zum neu geplanten Läderach-Standort Bilten 2.
Von André Bieri, Head of Process Control Autexis
Autexis AG
Durisolstrasse 6
5612 Villmergen
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Fax 056 619 11 33
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