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Verformbare Konstruktion eines Shuttle-Kanallagers ermöglicht reduzierte Baukosten bei Panem Backstube

Rund 300 Millionen Brötchen und 20 Millionen Brote produziert Panem Backstube GmbH in Bleicherode pro Jahr. Das Unternehmen beliefert damit den Einzelhandel und den Grosshandel sowie diverse Luftfahrtunternehmen. Die Nachfrage nach den Backwaren entwickelte sich so positiv, dass die Kapazitäten des erst in 2015 in Betrieb genommenen Werkes schon 2019 nicht mehr ausreichten – um alle Kundenaufträge erfüllen zu können, musste Panem zuletzt etwa 20 Prozent von Drittunternehmen produzieren lassen.

Daher beschloss das Unternehmen eine Erweiterung am Standort Bleicherode. Mit vier neuen Produktionslinien soll das Werk II ausreichend Kapazitäten für weiteres Wachstum bieten. Dazu gehört auch ein neues Lager für die Teiglinge. Teils als Tiefkühllager, teils als Normaltemperaturlager für vorgebackene Brötchen und Brote bevorratet das Lager ausreichend Backwaren, um auch kurzfristig eingehende Bestellungen bedienen zu können. Vorgabe für das Lagerkonzept war dabei, in einem vorgegebenen Gebäudevolumen eine maximale Zahl an Stellplätzen zu ermöglichen, wobei die Teiglinge in Kartonagen auf Euro-Paletten gelagert werden.

Kanallager für hohe Packungsdichte

Gemeinsam mit dem für den Neubau zuständigen Generalunternehmen entwickelte Galler dazu ein Lagerkonzept auf Basis eines Kanallagers: Dieses Lagersystem bietet gegenüber herkömmlichen Regalanlagen eine hohe Packungsdichte, da der Volumenanteil für Bediengassen erheblich reduziert ist. Gerade in Tiefkühllagern ist der hohe Volumennutzungsgrad von Vorteil, da so der zu kühlende Raum möglichst gering gehalten werden kann.

Das über Regalbediengerät und Shuttle bediente Kanalregal ist eine effiziente Lösung für hohe Volumen an Paletten pro Artikelnummer und hohe Ein- und Auslagerungsaktivität.

Hohe Verfügbarkeit dank Shuttle

Die Ein- und Auslagerung der Paletten erfolgt bei dem Panem-Lager mit Hilfe eines Regalbediengerätes und eines Shuttles: Dieses Trägerfahrzeug wird von dem Regalbediengerät vor dem jeweiligen Kanal positioniert und fährt selbstständig auf einem Schienenprofil horizontal in den zugewiesenen Kanal hinein, wo es die Palette unterfährt und anhebt. Gegenüber Durchlaufregalen, in denen die Ladeeinheiten auf geneigten Rollenleisten stehen, ist diese Lösung besonders ausfallsicher: Denn es befinden sich in den Kanälen selbst keine beweglichen Teile. Bei Kanallagern, bei denen die Paletten nur mit Hilfe der Schwerkraft zum Ausgabepunkt rollen, kann die Ladeeinheit zudem wegen beschädigter Paletten oder loser Verpackungsmaterialien im Kanal «steckenbleiben». Dieses Risiko besteht bei einem Transport durch ein Shuttle nicht.

Über 8100 Stellplätze

Die von Galler realisierte, über 17 Meter hohe Regalanlage ist sowohl im Tiefkühllager als auch im Normaltemperaturbereich aus jeweils 32 nebeneinander und sieben übereinander angeordneten Kanälen aufgebaut. Die Bedienung erfolgt in beiden Bereichen über einen «Mittelgang», zu dem links und rechts jeweils die Kanalregale angeordnet sind. Im Tiefkühllager sind die Kanäle jeweils acht Paletten tief, so können hier 3 466 Ladeeinheiten eingelagert werden. Im Normaltemperaturbereich sind die Kanäle dagegen auf der einen Seite zehn, auf der anderen Seite des Mittelgangs zwölf Paletten tief. Damit bietet dieser Lagerbereich eine Kapazität von 4 695 Stellplätzen.

Herausforderung weiche Bodenplatte

Das neue Lager stellte eine besondere Herausforderung an den Regalbau durch die geplante Bauausführung: Denn um die Baukosten niedrig zu halten, entschied Panem sich, das Lager auf einer «weichen» Bodenplatte aufzubauen. Das heisst, sie bietet nicht die in den einschlägigen DIN- und FEM-Normen für Hochregallager definierte Steifigkeit, sondern kann sich unter Last verformen. Die so mögliche «Schüsselung» des Bodens führt wiederum zu Zug- und Druckbelastungen in der Regalkonstruktion.

Flexible Regalkonstruktion

Um die Statik der Regale entsprechend anpassen zu können, bildete Galler die gesamte Anlage in einem 3D-Modell ab. In einem iterativen Prozess wurde die Konstruktion immer wieder angepasst und durchgerechnet. Das Ergebnis ist eine Regalanlage, die sowohl besonders feste, verstärkte Bereiche aufweist als auch eher «weiche» Zonen, die eine Beweglichkeit der Konstruktion erlauben. Anschlüsse wurden zudem flexibel ausgeführt und nicht wie sonst üblich starr. So wurden die Fussplatten teilweise mit Scharnieren an den Regalständern befestigt, so dass sie sich Neigungen oder Verwindungen in der Bodenplatte anpassen können. Natürlich erforderte diese flexible Regalkonstruktion auch, dass die Fahrschienen für das Shuttle mit entsprechenden Toleranzen ausgelegt wurden, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten.

Zum Auftragsvolumen für Galler gehörten neben der reinen Regalanlage auch Treppen und Fördertechnik-Bühnen. Zudem realisierte Galler in 15 Metern Höhe grossflächige Stahlbau-Bühnen, die von der Regalkonstruktion getragen werden: Über sie können die für die Kühlung erforderlichen Deckenverdampfer komfortabel gewartet werden.

Hohe Effizienz in allen Bereichen

Dank des Lagerkonzepts bietet das neue Werk II von Panem Backstube eine maximale Lagerkapazität und damit ausreichend Reserven für ein weiteres Wachstum. Dank der detaillierten statischen Berechnung und einer entsprechend angepassten Regalkonstruktion konnte das Lager auf einer «weichen» Bodenplatte realisiert werden. Dadurch konnte Panem die Kosten für den Neubau des Lagergebäudes um mindestens 300 000 Euro reduzieren.

Vanderlande Taschensorter

Retouren im Versandhandel gehören zum Tagesgeschäft. Je nach Branche und Artikelspektrum können sogar sehr viele Retouren anfallen. Die Gründe hierfür sind vielfältig.

Nahezu jeder wird schon einmal ein Kleidungsstück zurückgeschickt haben – genauso wird jeder schon im Kaufhaus völlig frustriert einen Stapel Kleiderbügel auf die Sammelstange zurückgehängt haben. Der Grund ist derselbe. Sei es die falsche Einschätzung auf Seiten der Textilproduzenten oder beim Zielobjekt Kunde, der nicht unbedingt das eine oder andere Kilogramm zugelegt haben muss, aber möglicherweise andere Körperproportionen besitzt; oder einfach mit der gelieferten Qualität nicht zufrieden ist.

Wenn die Erwartungshaltung an die Qualität oder Funktion nicht erfüllt wird, gehen viele Artikel retour – und dies trifft dann nicht nur auf Textilien zu.

Retouren-Vermeidung

Darum haben einige, aber eben nicht alle, Online-Shops in bessere Beschreibungen investiert, manchmal sogar mit Shop-eigener Meinung bzw. Empfehlung, und erlauben echtes Kundenfeedback. Viele lesen beispielsweise meist nur die Bewertungen mit einem bzw. vier Sternen. Warum? Die 1-Stern-Bewertungen entlarven sehr schnell ein wirklich schlechtes Produkt. Wenn dort eher Randthemen erscheinen, schauen sie die Bewertungen mit vier Sternen an. Was hat den Bewerter dazu veranlasst, einen Stern abzuziehen? Meist finden sie dort auch heraus, ob Key-Features fehlen oder es um Dinge geht, die weniger interessieren. Damit kann man auf beiden Seiten die ein oder andere ungewollte Retoure bereits vermeiden – sofern beide Seiten, also Händler und Kunde, darauf achten.

Wege zur Kostensenkung

Für alle anderen Retouren hilft Automation der operativen Intralogistik effizienter, schlanker, schneller und damit günstiger zu werden. Denn Ziel ist es, die Kosten pro Retoure so gering wie möglich zu halten. Ein Schlüssel dazu ist, die Retoure in ihrem Lebenszyklus möglichst wenig anzufassen. Und dabei kann Automation helfen.

Gedanklich in ein Lager gesprungen, findet man dort nachfolgende typische Abläufe im Bereich Retouren-Handling:

– Nach dem Eintreffen im Lager werden die Retouren zu Auspackplätzen transportiert.

– Der Mitarbeiter öffnet die Retoure, entnimmt die Ware und gleicht sie mit dem Lieferschein ab. Danach inspiziert er die Ware und entscheidet anhand des Zustands und des Rücksendegrunds, was mit dem Artikel geschieht.

Dazu stehen ihm beispielsweise folgende Variationen zur weiteren Bearbeitung zur Verfügung:

– Artikel, die einwandfrei sind, können direkt weiterverkauft werden

– Artikel, die einwandfrei sind und nur sauber eingepackt werden müssen

– Artikel, die einwandfrei sind und eine neue Verpackung benötigen

– Artikel, die einer Qualitätskontrolle zugeführt werden

– Artikel, die defekt sind

Vorsortierung der Artikel in die einzelnen Auftragsgruppen.

Im Anschluss werden die Artikel jeweils nach Prozessschritt gesammelt und zur weiteren Bearbeitung in entsprechende Bereiche gebracht. Die wieder verkaufsfähigen Artikel können erneut eingelagert und für den nächsten Auftrag wieder gepickt werden.

Ohne allzu tief in die Details einzusteigen, hat man in wenigen Augenblicken eine kleine Prozesslandschaft zusammengezimmert. Festzustellen ist jedoch: Eine 100%ige automatisierte Retouren-Bearbeitung ist je nach Produktspektrum noch in weiter Ferne, da das Auspacken, Inspizieren und Einpacken weiterhin menschliches Geschick benötigt.

Ein weiterer Schlüssel zur Senkung der Kosten ist daher, die Retouren qualitativ nicht abzuwerten. Das heisst, die Retoure sollte als solche nicht erkennbar sein und prozessmässig möglichst schnell wieder in den Verkauf gehen. Dazu ist ein einfacher, gut strukturierter Prozess mit möglichst wenig manueller Interaktion erforderlich.

Vorteile des Taschensorters

Ein sogenannter Taschensorter wie der AIRTRAX Pocket von Vanderlande hilft hier in vielerlei Hinsicht:

– Er erlaubt durch artikelgenaue Klassifikation am Auspackplatz eine vollautomatisierte, schnelle und genaue Zuordnung jedes Artikels zu den verschiedenen Zielbereichen im Lager

– Der Taschensorter routet die Artikel aufgrund ihrer Klassifikation sofort in verschiedene Lagerbereiche und macht sie so schnell für den nächsten Prozessschritt verfügbar.

– Ein Lager mit starker Retouren-Kompetenz, in dem Retouren aufgearbeitet werden, kann so pro Bereich direkt von mit Ware gefüllten Taschen angefahren werden. Dabei kann jede beliebige Reihenfolge der eintreffenden Artikel abgebildet werden.

– Je nach Artikelspektrum müssen die Reparatur- oder Repack-Plätze mit entsprechendem Verpackungsmaterial ausgerüstet werden. Um sicherzustellen, dass zum Beispiel Artikel- oder Produktgruppen genau diesen Bereich anfahren, können Retouren für diesen Zweck für eine gewisse Zeit zwischengepuffert werden. So kann ein Artikel effizient 100 Mal in seiner Anzahl direkt angedient werden.

– Direkt verkaufsfähige Artikel werden über den Taschensorter sofort in den Retouren-Puffer gefahren. Sollte für diesen Artikel bereits ein Auftrag vorliegen, so muss er nicht mehr gepickt werden. Sobald die zugehörigen Artikel eines mehrzeiligen Auftrags ebenfalls in Taschen geladen sind, holt der Taschensorter die Retoure aus dem Puffer und führt sie konsolidiert dem Packplatz zu.

– Einpöster oder auch Single Item Orders (SIO) können direkt dem Packbereich zugeführt werden. Dies ist einer der wenigen Gründe, warum man bei einem Taschensorter einen SIO-Prozess benötigen kann.

– Die Bereitstellung zurück an Lieferanten oder weiter an Aufkäufer kann, sobald sich der Artikel in einer Tasche befindet, ebenfalls automatisiert erfolgen – auch in einem anderen Bereich oder einer anderen Ebene. Je nach Artikel auch als Schüttware in Kisten oder Rollwagen.

Warum AIRTRAX Pocket?

Die Automation mithilfe von AIRTRAX Pocket kann nicht nur viele manuelle Prozessschritte unterstützen, sie kann die fehlerträchtigen Prozesse ersetzen. Dies vermeidet Fehler, steigert die Effizienz und macht den Artikel schnell wieder für den Verkauf verfügbar. Man denke nur an den manuellen Transport von Kisten oder Wannen zwischen den Lagerbereichen: All das übernimmt der Taschensorter. Der Mitarbeiter konzentriert sich auf seine Artikel, die Tasche kommt zum Mitarbeiter – und fährt natürlich auch allein wieder weg.

Verglichen mit konventioneller Fördertechnik, die Kisten, Wannen oder sogar den Artikeltransport ermöglicht, ist AIRTRAX Pocket in der Lage, platzsparender zu sein. Dies wird durch den hängenden Transport realisiert. Das heisst, die mit dem Artikel bestückte Tasche fährt hängend in einem Schienensystem und muss nicht raumgreifend auf dem Boden platziert werden. Nur dort, wo Arbeitsplätze vorgesehen sind, wird die Tasche mittels Steilförderer auf Bodenniveau transportiert. Der Platz unter den eigentlichen Transportstrecken kann dabei ohne Einschränkungen genutzt werden.

Je nach Produktspektrum kann die Automation dabei unterschiedlich aussehen. Es macht mittlerweile vielfach nur noch wenig Sinn, oberflächlich in klassische Gruppen wie B2B, B2C oder Retail aufzuteilen. Online-Shopper bestellen Speicherkarten, Kaffeemaschinen und Spülmaschinen – beim Hersteller, beim Händler oder via Market Places. Sehr oft hat man es dann mit Omnichannel-Betrieben zu tun, die sich selbst so nicht klassifizieren – bei den Retouren wird dies dann offensichtlich.

Kurzum: One-size-fits-all gibt es auch bei den Retouren nicht. Mit dem AIRTRAX Pocket gibt es jedoch eine Lösung, die bei 90% der typischen Warenläger greift. Artikel, die in einen klassischen 400 x 600 mm Lagerbehälter passen oder in einem Fachbodenregal gelagert werden können, passen in aller Regel auch in eine Tasche.

Manuelle Beladung der Taschen des AIRTRAX Pocketsorters bei Zalando.

Funktionelle Modelle zur Unterstützung

Sollte es dennoch erforderlich sein, dass das Artikelspektrum nicht ausschliesslich über den Taschensorter abgewickelt werden kann, so kann dieser mit den nichttaschenfähigen Artikeln einfach konsolidiert werden. Je nach Artikelspektrum kann dies beispielsweise mithilfe eines semiautomatischen Palettenbereiches oder auch eines manuellen Bereiches geschehen. Der Artikel oder Auftrag im Taschensorter wird über eine «Putwall»-Konsolidierung dem nicht-taschenfähigen Teil des Auftrags zugeführt. Systemseitig kann hier eine Pick-to-Light- oder Point-to-Light-Anlage unterstützen. Im Rahmen von LEANPICK, unserem Shuttle-gestützten Konsolidiersystem, kann durch Kollaboration mit AIRTRAX Pocket ein hocheffizientes Lager betrieben werden. Abhängig vom Auftragsvolumen und den Bereitstellungszeiten kann der Teilauftrag in der Tasche auch direkt einem Kommissionierplatz angedient werden. Idealerweise sollte dies mit einer 1:1-Kommissionierung wie bei FASTPICK, unserem Shuttle-basierten Picksystem, erfolgen. Im ersten Schritt können dann bevorzugt B- und C-Artikel sowie deren Retouren gelagert werden, während A-Artikel manuell gepickt und ausschliesslich über den Taschensorter verarbeitet werden.

Kenntnis über eigene Stammdaten ist ein Muss

Wer die Daten seiner Retouren kennt, und damit gemeint ist das Kaufverhalten seiner Kunden, der ist erfolgreicher. Denn eine Retoure muss schnell verkauft werden. Je kürzer sie im Lager verbleibt, desto günstiger wird sie – auch wenn sie im Puffer des Taschensorters liegt. Typische Liegezeiten sind ein bis vier Tage, danach sollte sie den Puffer verlassen. Nicht abverkaufte Ware sollte dann dem Lager wieder zugeführt werden. Wer die Stammdaten seiner Artikel, Aufträge und Kunden kennt, kann hier von Anfang an punkten. Artikel, die eine schlechte Vorhersage für den Wiederverkauf < 4 Tage haben, werden von dem Taschensorter automatisch dem regulären Einlagerprozess zugeführt. Präferiert erfolgt dies vollchaotisch. Eine Konsolidierung zu bestimmten Einlageraufträgen ist aber ebenfalls darstellbar. Hier greift der gleiche Prozess wie in der Versandkonsolidierung zuvor beschrieben.

Was macht effizientes Artikel-Handling möglich?

Der Vanderlande Taschensorter AIRTRAX Pocket, der korrekterweise Taschen-Sequenzer heissen müsste, transportiert in einer Tasche ausschliesslich einen Artikel. Die Tasche ist dabei produktschonend und auch für sonst nicht förderfähige Artikel geeignet. Die Steuerung des Taschensorters erhält pro Tasche mindestens die Artikelnummer, zum Beispiel einen EAN-Code über die Beladestation. Der Artikel wird dabei «on-the-fly» gelesen. Falls erforderlich, gibt es pro Tasche noch ein sogenanntes «Flag», das Zustände beschreiben kann, wie erwähnt beispielsweise «verkaufsfähig» oder «repack».

Batchpuffer im Vorfeld der Sequenzierung.

Sind alle benötigten Taschen im System, werden sie für einen Auftrag reserviert. Für den Auftrag werden dann die dazu passenden Taschen weitertransportiert und gruppiert. Diese Gruppe besteht aus mehreren Aufträgen, die ebenfalls gerade vollständig gemeldet wurden. Im Sequenzer wird die grosse Gruppe anschliessend in die richtige Reihenfolge gebracht und dem Packbereich zugeführt.

Nicht vollständige Aufträge können so zurückgehalten werden, es entsteht kein Packfehler. Ähnliche Aufträge, die nicht vollständig sind, können zusammengeführt werden, so dass mindestens ein vollständiger Auftrag entsteht. So bleiben nicht alle unvollständigen Aufträge zurück. Dies liefert eine hohe Prozessqualität und gewährleistet einen schnellen Durchlauf. Direkt verkaufsfähige Artikel können so oftmals schon innerhalb der ersten 30 Minuten nach Bearbeitung wieder einem Auftrag zugeführt und damit verkauft werden!

Kurzum, AIRTRAX Pocket ermöglicht es, einen retournierten Artikel am gleichen Tag wieder zu verkaufen – egal ob als Bestandteil eines grösseren Auftrags oder als Einpöster, egal ob in Kombination mit Neuware oder nichttaschenfähiger Ware.

Durch den direkten Zugriff auf die Retouren, die im Puffer des Taschensorters liegen, kann prozesstechnisch sichergestellt werden, dass die Retouren bevorzugt abverkauft werden. Kunden, die agil vermarkten, haben ebenfalls die Möglichkeit, diese Bestände bei fehlenden Aufträgen über Special Deals oder Direct Advertising zu promoten. Auch die Bepreisung von B-Ware ist somit attraktiv im direkten Zugriff möglich (z. B. Bulk oder fehlende Verpackung).

Abschliessend kann man mit Fug und Recht behaupten: Der Vanderlande Taschensorter AIRTRAX Pocket setzt keine Grenzen. Im Gegenteil, er eröffnet viele neue effiziente Möglichkeiten – nicht nur im Retouren-Handling.

HKS bringt einen neuen ultrakompakten Hyster Elektro-Gabelhubwagen für Lasten bis zu 1,5 Tonnen auf den Schweizer Markt. Der Gabelhubwagen PC1.5 mit Lithium-Ionen-Batterie ermöglicht es, gegenüber einem klassischen Handgabelhubwagen die Effizienz deutlich zu steigern. «Unternehmen, die im Lager derzeit Handgabelhubwagen nutzen, können mit dem Umstieg auf den neuen PC1.5 bedeutend effizienter arbeiten», erklärt Jürg Vögeli, Leiter Verkauf bei HKS Fördertechnik AG. «Davon profitieren vor allem Betriebe mit kleinem Fuhrpark. Denn die zuverlässigen Elektro-Gabelhubwagen sind jederzeit einsatzbereit und einfach zu warten.»

Robustes und widerstandsfähiges Chassis

Der neue Lithium-Ionen-Gabelhubwagen ist einfach zu bedienen und unterstützt den Fahrer im Vergleich zu einem Handgabelhubwagen beim Fahren, Heben und Senken der Last. Trotz der kleinen und leichten Bauweise kann der Hyster® PC1.5 bis zu 1,5 Tonnen heben. Das robuste und widerstandsfähige Chassis ist sehr kompakt und eignet sich somit auch für den Einsatz auf engstem Raum. Der Hubwagen ist so konstruiert, dass er auch an Steigungen und Gefällen gute Leistungen erbringt, was der Produktivität des Fahrers zugutekommt. Die Bauweise des Elektro-Gabelhubwagens ermöglicht eine höhere Arbeitsintensität als ein Handgabelhubwagen und entlastet so den Mitarbeitenden.

Schneller Batteriewechsel

Wenn die Lithium-Ionen-Batterie ausgetauscht werden muss, erhält der Bedienende eine Meldung und kann die Batterie in nur sechs Sekunden wechseln, sodass der Betrieb mit minimaler Unterbrechung weiterläuft. Eine Zweitbatterie ist erhältlich, um einen kontinuierlichen Betrieb zu gewährleisten. Falls es die Anwendung erfordert, ist eine grössere Batterie mit Schnellladegerät optional erhältlich. Mit dem Super-Charger ist es möglich, die Batterie in drei Stunden komplett zu laden. «Der ultrakompakte Elektro-Gabelhubwagen PC1.5 ist robust und zuverlässig genug, um den alltäglichen Herausforderungen standzuhalten und gleichzeitig kostengünstig im Betrieb zu bleiben», sagt Vögeli. So verfügt der neue Hubwagen über wartungsfreie Komponenten, wie einen bürstenlosen (brushless) Antriebsmotor und eine Lithium-Ionen-Batterie, sowie über einen robusten Stahlrahmen und eine Schutzabdeckung. Das Antriebsrad kann innerhalb von 60 Sekunden ausgetauscht werden.

Für jede Transportaufgabe die passende Lösung

Jedes Gerät muss einwandfrei funktionieren. Das ist das oberste Gebot. «Schliesslich sind unsere Kunden darauf angewiesen, dass sie mit unseren Produkten ihre Waren zuverlässig verschieben, stapeln und lagern können», erklärt Michael M. Hartung, Geschäftsführer der HKS Fördertechnik AG. Das Traditionsunternehmen mit Sitz im zürcherischen Marthalen und in Burgdorf ist der Fullservice-Partner, wenn es um Flurfördermittel geht. «Für uns stehen immer die Kunden und ihre Bedürfnisse im Zentrum», führt Hartung aus. Und dieser Kundenstamm ist extrem divers: HKS bedient von Gemüsebauern und Lebensmittelproduzenten, Bau- und Logistikbetrieben und bis hin zu chemischer Industrie so ziemlich jedes Kundensegment. «Und da sich die Bedürfnisse dieser Betriebe je nach Branche und Unternehmensgrösse sehr stark unterscheiden, ist unser Produkt- und Dienstleistungsportfolio perfekt auf unsere Kunden abgestimmt.»

Ein Blick auf den Produktekatalog der HKS Fördertechnik AG bestätigt dies: Ein Fahrzeugpool von rund 400 Geräten, buntgemischte Gebrauchtgeräte, Vorführmaschinen und Lagergeräte, stehen für Kauf, Miete oder Leasing zur Verfügung. Das Angebot reicht dabei vom einfachen «Palettenrolli» mit Handbedienung bis hin zum 50-Tonnen-Schwerlaststapler. «Es ist uns ein zentrales Anliegen, für unsere Kunden immer die ideale Gerätelösung zu finden», führt Michael Hartung aus. Aus diesem Grund ist HKS auch der Spezialist für die Lieferung von individuellen, bedarfsgerechten sowie automatisierten Lösungen. Dem Preisbewusstsein der Kunden wird ebenfalls Rechnung getragen: «Wir verstehen die Ansprüche und Möglichkeiten von KMUs und kommen diesen, wo immer wir können, entgegen», sagt der HKS-Geschäftsführer. Darum wird unter anderem die Lebensdauer bestehender Stapler durch die bedarfsgerechte und gerätespezifische Wartung optimiert. «Es geht uns nicht darum, unseren Kunden einfach das neuste und grösste Gerät zu verkaufen – sondern ihnen die optimale Lösung zu bieten, die zu ihrem Betrieb passt und mit der sie nachhaltig zufrieden sind.»

Erweiterter Betrieb – aber immer noch schlank

Um die Kundenbedürfnisse sowie die steigende Nachfrage nach Produktelösungen noch besser abdecken zu können, hat HKS die Fördertechniksparte der Avesco AG gekauft und integriert. Das Team ist mit neu rund 70 Mitarbeitenden, davon 20 Servicetechniker, in der ganzen Schweiz aktiver als je zuvor – weitere Stellen sind ausgeschrieben. HKS betreibt nun Werkstätten in Marthalen und in Burgdorf. «Für uns ist diese Übernahme und Erweiterung ein wichtiger Schritt in die Zukunft und eine wesentliche Voraussetzung dafür, unsere Kunden heute und morgen optimal bedienen zu können», erklärt Michael Hartung.

Doch wie kommen HKS-Kunden genau zu ihrer massgeschneiderten Flurfördermittel-Lösung? «In den meisten Fällen besuchen unsere Kundenberater den Betrieb vor Ort und verschaffen sich einen Überblick über die räumlichen Gegebenheiten.» HKS bietet passende Geräte aus dem Pool an oder beschafft das Passende. «Unsere Kunden müssen sich dabei um gar nichts kümmern», erklärt Hartung.

Auf dem neusten Stand der Technik

Der Trend zu mehr Nachhaltigkeit macht auch vor der Fördertechnik nicht halt. «In unserem Segment ist die Verlagerung weg von dieselbetriebenen Geräten hin zu elektrischbetriebenen seit Jahren festzustellen», weiss Michael Hartung. Dementsprechend nimmt HKS nicht nur vermehrt E-Geräte ins Portfolio auf, sondern setzt auch immer mehr auf solche, bei denen moderne Batterietechnologien verwendet werden. «Gleichzeitig arbeiten wir daran, die ersten Fahrzeuge mit einem Wasserstoffantrieb anzuschaffen.» Für Michael Hartung ist es eine Selbstverständlichkeit, dass sich HKS mit diesen neuen Technologien auseinandersetzt. «Denn auch wenn es uns seit 1985 gibt, hindert uns die Tradition nicht daran, aktiv mit neuen Innovationen zu arbeiten.»